液壓傳動系統-單螺桿注射設備
注射機的動力來源可以為機械式的或液壓系統。在簡單的機械傳動注射機上，注射系統全靠用馬達帶動一變速器組，最后使注射活塞作往復運動而進行注射。這種結構的缺點是，活塞振動很大，使活塞和料筒容易磨損，加工硬質聚氯乙烯制品更不適用。
最常采用的是液壓傳動系統(見圖10-8)，它是由泵、高壓輸送管路、操縱分配器閥門和時間繼電器等組成。通常采用兩個泵，一只是小流量泵，一只是大流量泵。這個雙作用系統，就保證了鎖模機構的活塞和注射螺桿，在行程開始時，是高速度的，在行程終了時，由于系統的壓力急劇的增長，因此，行程速度就成倍的減少。高壓油從油泵打出經過分配閥、止回閥、調節閥和電磁閥后，分別壓入開合模活塞缸、注射活塞缸、整體進退活塞缸和液壓馬達，以進行開合模、注射、整體進退及加料過程。較大的注射機還有專門油泵通過調節閥、止回閥和電磁閥后，壓入穩壓缸和頂出器活塞缸，以進行進一步鎖模及頂出過程。各泵之調節閥均有放油控制閥，用放油量來控制油量的大小，以調整動作的快慢。在分配閥和注射活塞缸之間及開合模活塞缸的線路上，還安裝有壓力調節控制器，以使每次的注射壓力一致，且為不同制品可任意調整適宜的注射壓力。同時可根據不同的模具調整不同的閉模壓力。
加料也是由油壓控制，由油壓帶動油馬達后，即由三角皮帶傳動蝸輪、蝸桿就得到一定的轉速，當物料由加料斗而被螺桿送向噴嘴的同時，螺桿本身就向后退。注射時，注射活塞向前推，將螺桿推出，料筒中已經塑化的物料由噴嘴注入模具。
注射機采用液壓傳動系統，比較可靠，它與電磁閥及電器控制系統共同工作，就能保證機器的單獨機構在工藝循環時間內自動進行。
