高分子合金的主要應用方面是汽車、家電。而要想做成高分子合金制品，如果沒有在擠塑機里面很好地混合，就很難制成符合標準的產品，制作這樣的高分子合金塑料制品，以前開發了很多的機器?，F在做高分子的機器主要是1970年開發的雙螺桿擠塑機。
從機器的生產量來看，1998年只能生產200公斤，現在已經達到10倍的生產量，其理由主要是因為擠塑機螺桿的螺紋逐漸變深了，還有螺桿的轉速原來是100轉、200轉，現在已經達到800轉。
雙螺桿擠塑機助力高分子合金制造
現在螺桿的長度也變化了，以前是20，現在是40。螺桿使用的螺面原件也在逐漸開發新的螺面原件。擠塑機的材料原始的分析也能夠分析出來。這是螺桿的開發歷史，以前主要是三頭的螺紋原件，現在是兩頭的螺紋原件作為樞紐，螺紋的深度逐漸變深了。螺桿軸的厚度越變越窄，各種變窄的螺桿讓他保持同樣的速度轉動，非常很重要。扭矩的密度越來越高了，以前只有3.7，現在是1.22，扭矩的密度逐漸增大，為了保持一定的制冷時間，達到一定的程度的扭矩方能成功。
關于螺紋原件有很多，比如說單頭，兩頭、三頭，對使用水的總體進行共混的可容技術，在銅體里面再增加其他的溝槽的技術。使用這個技術之后，在同樣生產量的情況下，他的沖擊長度會明顯地提高。最近這種復雜的共混可以用計算機模擬出來，使用這個計算機模擬技術就做了這樣一個數據。通過計算機用普通的銅體做出來的粒子沒有溝槽做出來的粒子共混程度高。還有一個數據他的溫度控制也比較好，特別是低溫共混。紅色的技術是高溫的部分，普通的銅體保溫的部分比較多，上面寫普通螺桿344度，下面的螺桿是324度，使用這個計算方法還做了三頭起螺原件與圓形螺桿對比的模擬計算，使用的是玻纖的材料。通過計算可以看到，普通三頭的螺原件粒子分散不是特別均勻，兩頭分散粒子就比較均勻。
粒子分布方面，三頭的分布強的地方很強，弱的地方很弱，不是很均勻。于此相比圓形的壓力分散比較好。三頭的螺桿原件開始是很高的，之后就不行了。于此相比圓形的螺桿分布比較均勻。也就是說比較強的情況下，玻纖在里面會被切斷的。剛才那個例子就是使用計算機模擬技術。PC/abs的變性尺寸比較大，現在逐漸向納米結構方向發展。因為這個結構的改變，現在做出來的材料比以前強度更強。這個狀態可以通過擠塑機各種封閉程度的條件來控制。如果能夠很好地控制封閉的話，粒子可以做得更小。原先是使用相容劑可以進行相互連接，即螺桿已經打碎的高分子通過相容劑進行重新連接，這樣就能夠把分散的狀態固定下來。
關于雙螺桿擠塑機方面的新技術就是在里面添加無機的納米填料，可以促進相容性，加入炭黑的話已經能達到比較好的效果。在有機的體系里面加入無機材料是將來非常好的研究方向，比如在天然橡膠里面加入黏土。
