在實際操作中，模具設計不當往往會造成最終產品出現這樣或那樣的缺陷。所以，在對模具進行修改之前，通常要先進行試模和評估，優化模具設計和工藝參數，這樣才能避免不必要的誤差，達到事半功倍的效果，同時滿足批量生產的高質量要求。
為何一定要試模?
大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但有時也與模具設計不當有關，可能的影響因素包括：模腔數，冷/熱流道系統的設計，射入口 的類型、位置和尺寸，以及產品本身的結構等。因此，為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷，我們需要在制作模具的時候，對模具的設計和工藝參數進行分析。
在獲得試模結果后，操作者通常需要對模具的具體情況進行評估，以免在對模具進行修改的過程中增加不必要的成本和時間。多數情況下，這種評估 還包括對機器工藝參數的設定。也就是說，為了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備的生產運作過程 是不正常的，因為生產合格產品所需的參數設置范圍非常小，一旦參數設置出現任何微小的偏差，可能會導致最終產品的質量遠遠超出所允許的誤差范圍，而由此產 生的實際生產成本往往比事先進行模具優化所產生的費用高得多。
試模的目的就是要找出優化的工藝參數和模具設計。這樣，即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化，依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境，而不僅僅是為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。
試模的基本步驟
步驟1：設置料桶的溫度。
這里需要注意的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料可能具有相當大的差異，而材料供 應商往往對自己的材料有著相當深入的研究和了解。用戶可根據他們的推薦進行基本的設置，然后再根據具體的生產情況進行適當的微調。
除此之外，還需要使用探測器測量熔體的實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由于環境、溫度傳感器的型號和位置深度不同等原因，并不能保 證與熔體溫度100%的一致。有時由于油污的存在或其他原因，熔體的實際溫度和料桶的設置溫度差別很大(以前，我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例 子)。
步驟2：設置模具的溫度。
同樣，初始的模具溫度設置也必須根據材料供應商提供的推薦值。
需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表面的溫度，而不是模溫控制器上顯示的溫度。很多時候，由于環境以及模溫控制器的功率選擇不當 等原因，模溫控制器上顯示的溫度與模腔表面的溫度并不一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表面的溫度進行測量和記錄。同時，還應當對模具型腔內的不同 位置進行測量，查看各點的溫度是否平衡，并記錄相應的結果，以為后續的模具優化提供參考數據。
步驟3：根據經驗，初步設定塑化量、注射壓力的限定值、注射速度、冷卻時間以及螺桿轉速等參數，并對其進行適當的優化。
步驟4：進行填充試驗，找出轉換點。轉換點是指從注射階段到保壓階段的切換點，它可以是螺桿位置、填充時間和填充壓力等。這是注塑過程中最重要和最基本的參數之一。在實際的填充試驗中，需要遵循以下幾點：
(1)試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為零;
(2)產品一般填充至90%~98%，具體情況取決于壁厚和模具的結構設計;
(3)由于注射速度會影響轉壓點的位置，因此，在每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。
通過填充試驗，用戶可以看到材料在模腔里的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。
步驟5：找出注射壓力的限定值。在此過程中，應當注意注射壓力與注射速度的關系。對于液壓系統，壓力和速度是相互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數，使其同時滿足所需的條件。
在屏幕上設定的注射壓力是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大于實際的注射壓力。如果注射壓力限定過低，使得實際注射壓力接 近或超過注射壓力的限定值，那么，實際的注射速度就會因為受到動力限制而自動下降，從而影響注射時間和成型周期。
步驟6：找出優化的注射速度。這里所指的注射速度，是同時滿足使填充時間盡量短，同時填充壓力盡量小的注射速度。在這一過程中，需要注意以下幾點：
(1)大部分產品的表面缺陷，特別是澆口附近的缺陷，都是由于注射速度引起的。
(2)多級注射只在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使用，特別是在試模階段。
(3)在模具完好、轉壓點設定正確，且注射速度足夠的情況下，注射速度的快慢與飛邊的產生沒有直接關系。
步驟7：優化保壓時間。
保壓時間也即是澆口的冷凝時間。一般，可以通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間，從而得到不同的保壓時間，而最優化的保壓時間則是使產品模重達到最大時的時間。
步驟8：優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力等。
需要強調的是，試模的目的和重點在于優化模具和工藝，以滿足批量生產的要求，而不僅僅是試驗出好的產品試樣。
