異型材擠出模具是型材生產線的心臟，它的結構、質量直接決定著型材的生產效率、外觀質量、斷面尺寸及配合精度。因此擠出模具的結構設計是實現高速擠出的關鍵之一。模具包括機頭和定型模兩個方面。
異型材擠出模具材料選用嚴格
高速擠出機頭與普通機頭的不同之處在于：
①在相同的機頭長度內縮短了容易引起形變和紊流的壓縮區段，增設了穩流區段，使料流在機頭內能最大限度地形成穩定流動;
②在已進入機頸的頊成型區段前增加了過渡區段。這樣在料流通過該區段后除了達到初步有序流動外，還有較大的背壓，相對隔開了機頭內、外料流的影響，減少了剛從擠出機出來的不穩定料流對機頭內穩定料流的影響，減少了機頭內料流的波動;
③擠出口模的平直段較短，一般為普通機頭的0.9倍左右，同時口模人口處有較大的空間;
④有較大的拉伸比，并隨制品結構、物料配方不同而不同，一般在1.02—1.08間選取。另根據制品橫截面各部分不同的結構形狀將機頭相應各部分流道分開設置，有利于減少料流的界面應力，提高擠出速度。
目前，國外普遍采用計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)和計算機輔助工程(CAE)技術進行擠出模具的設計制造。利用CAE技術可以對異型材機頭進行流變設計，使機頭的流道更加合理，型材各部分的出料速度更加均勻。
還可以對塑料成型過程進行仿真模擬，在模具制造之前就可以預測模具設計和成型條件對產品的影響，發現可能出現的缺陷，實現擠出量、擠出溫度及擠出壓力的可預見性，解決產品質量、設計質量、生產周期及效率等優化問題;利用CAD/CAM技術進行異型材機頭設汁及精密數控加工，保證加工精度。
在國外，對模具材料的選取也很嚴格，機頭普遍采用高質量的鉻鋼(含鉻17%);定型系統所有和型材接觸的零件也全部由高抗腐蝕的特殊鋼制成(含鉻17%)，耐磨性好，使用壽命長。
