據記者了解，目前我國絕大多數廠家采用尿素法生產工藝，每生產1噸ADC發泡劑，按最理想的消耗指標計，需要2噸燒堿(折百)、2噸尿素、1.5噸氯氣、0.5噸硫酸和100噸水。即使將作為副產品回收的1噸純堿(折百)計算在內，仍要排出2.5噸的鈉鹽和1噸的氨鹽，它們會以近100噸的廢水形式排出，氨氮嚴重超標，水體重度含鹽。如此算下來，一個年產5萬噸的ADC發泡劑廠，每年有近500萬噸上述污水排放。即使部分工廠采用石灰中和脫氨，也會造成嚴重的鈣鹽和大氣氨味污染。就連業界公認的相對氨氮排放少的酮連氮工藝，也同樣存在重度鈉鹽、高濃度COD廢水排放與處理的困擾。
當前也有部分企業采用母液蒸發分級結晶回收鈉鹽和氨鹽，污染物減少相對較為徹底，但要增加約2000元/噸的環保運行成本。
在雙重壓力下，行業已經開始摸索新的發展模式并取得了一定成效。
ADC發泡劑行業面臨“兩座大山”
記者了解到，目前ADC發泡劑行業出現了一個現象，就是東部地區一些ADC發泡劑廠直接購買聯二脲一步氧化制ADC。這種模式與之前從氯氣燒堿到水合肼再到聯二脲再制成ADC的生產模式比較，消除了氨氮的排放，最后的副產稀鹽酸回收再循環，可基本達到無排放。據悉，他們的原料聯二脲來自西部青海格爾木的鹽湖集團，其聯二脲建設項目位于察爾汗鹽湖地區，海拔2800米。項目建設歷時6年，雖然也采用了尿素法，但其中間副產物基本全部回收利用制成相關產品，最后的鈉鹽排放到專門防滲處理過的鹽池里，蒸發結晶重新回用于氯堿系統，實現資源的循環利用。
業內人士指出，西部規模化集中產聯二脲供東部產ADC發泡劑模式，在一定程度上緩解了東部部分ADC發泡劑生產企業的環保壓力。這種生產方式可以把以前分散在各發泡劑企業的聯二脲生產集中到西部，發揮西部地區的資源優勢，集中規?；a，能最大限度的減少污染排放。
另外，業內人士也向記者呼吁，新環保法對各級政府環保部門提出了新的要求，明確規定了其應當承擔的法律責任，希望各級政府環保部門對行業監管一視同仁，發現問題能依法辦理，防止個別小企業通過降低環保成本進行無序競爭，擾亂市場。
業內人士指出，目前全球發泡劑總需求量大約22萬噸/年，但總產能高達40萬噸/年，產量約為23萬噸/年。其中，中國19萬噸、印尼2.5萬噸、印度2萬噸。產能明顯過剩，致使ADC發泡劑價格處于低位甚至低于成本線。所以在ADC產品供大于求的市場形勢下，別說2000元/噸的差價，就算是200元/噸的差價也是一種優勢。于是，自然會出現個別企業即使有環保處理裝置，但為求一己私利或為企業達到產銷平衡而不惜以犧牲環境為代價，通過白天開晚上停的方式甚至完全不開的方式來降低運行成本。
