正因為色母粒著色比色粉著色有著許多的優越性,隨著塑料制品加工工業的發展,特別是眾多合資企業的建立及出口產品對著色要求的提高,色母粒著色逐漸占主導地位,就色母粒的適用性分類,它可分為通用色母與專用色母。
在生產制造色母粒時,選用與欲著色樹脂相同的樹脂作為載體,加入高濃度的顏料(染料),在助劑的作用下,經加溫、塑化、混煉、擠出造粒,制成專門適合于該種樹脂的染色劑,稱為專用色母。專用色母的濃度可高可低,一般添加量在1%~4%之間。
通用色母(也有人稱之為‘萬能色母’)與專用色母主要區別在于:通用色母雖然也用某種樹脂作載體,但它可以適用于除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色,因此稱之為通用色母。
所謂通用色母,一般采取以下幾個措施(有的制造工廠干脆不用樹脂作載體,而全部用高熔點的丙烯蠟作載體):首先選用低熔點、高融體指數的樹脂作為通用色母的載體,如PE或EVA;其次,色母粒中顏料粉比率盡可能的高,因此通用色母必定是高濃度色母,在注塑制品中使用量一般是1%。由于色母中不同介質載體十分少(扣除助劑因素,一般在20%左右),當它再以1%的比例稀釋于欲著色的樹脂中時,該塑料制品內所含的不同樹脂的含量:012kg/100=2g/kg。為了使通用色母能與被著色的其它種類的樹脂結合好(親和性好),我們在通用色母中還采用了其它措施,如多加入特殊作用的偶聯劑、延長密煉時間等,這些都有利于提高通用色母的廣泛適用性。
選擇原則
究竟選用何種色母為宜?是否通用色母最妥?讓我們從制造工廠、經銷商、用戶以及經濟效益、方便與否、制品效果等幾方面來進行分析。
從制造工廠來講:為了生產通用色母必須選用耐熱等級較高的、適用面廣的顏料,而顏料粉耐溫等級到了某個程度后,每提高10e~20e,顏料的成本卻要上升50%~100%。當用某種耐高溫的顏料制成的通用色母,用于高熔點樹脂著色時,是物當其用,而用于LDPE這樣低熔點的樹指,提高的卻是剩余價值。
再例如:一些染料可以適用于abs、HIPS一些硬塑料的著色,且著色力強,不會遷移,成本低,可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中,因為它會嚴重遷移,通用色母粒就無法選用它作染料。
正因為通用色母強調的是通用,它要為其它樹脂著想,所以其用料就受到了限制,生產成本必定增加,銷售使用成本也隨之增加,但并非絕對,有時對于有些用戶來說,使用通用色母的成本反而會下降,這是因為用專用色母的使用比為1B25,而用通用色母的使用比為1B100,則1kg通用色母可抵4kg的專用色母,制造廠生產色母加工成本費,每千克在5~10元(設備、色母質量、色母品種、管理水平不同而異)。少購3kg的色母,其加工成本就由制造廠為用戶節省了,所以即使通用色母單位的售價較高,由于用量減少,折算成每噸樹脂的著色費,反而比使用專用色母便宜。一些遠方的經銷商及用戶往往歡迎通用色母,除了可節省幾千元/噸的運費外,使用方便也是一個因素。一些中小企業接的訂單,樹脂品種多,生產過程中需不斷更換樹脂,在對著色要求不十分嚴格的情況下,這時,購買通用色母,其廣泛適用性的優點就充分顯露出來了。除此以外,少進一些品種的色母,既減少了庫存量,又易于銷售;而站在色母制造廠的角度來說,在市場競爭激烈、訂單不足的情況下,希望多生產些專用色母,不但可節約原料成本,而且可多賺些加工費。
從著色效果來分析:由于不同的樹脂在著色過程中,其‘吃顏色’的程度不一樣,相同添加量在不同的樹脂中,著色效果會不一樣,有時差別還很大。如ABS、HIPS其‘吃色力’就很厲害,且流動性差。此時,用通用色母就很難達到預定效果,反過來,通用色母的廣泛適用性,雖然其載體樹脂與被著色樹脂不相容情況可以忽略,但不等于完全不存在。生產與使用通用色母的單位都有一定的壓力,各個環節稍有不慎,‘隱性’問題就會變成‘顯性’問題。
除上面所述的著色偏色外,由于添加比率小,分散性相對差些,塑料制品表面易出現花紋、色斑、色點,仍至因料種不和而引起脆皮等現象,特別是對大面積、薄壁形狀又復雜的塑件更要引起注意,這時盡可能采用專用色母,且選擇濃度低的色母,以增加添加量來提高其分散性(可選擇1B20、1B10的專用色母)。
通過上面的分析比較我們可以看到,通用色母及專用色母各有千秋,但從著色效果及制品性能來說專用色母仍優于通用色母。我們建議當用戶確定了自己欲著色的樹脂的種類后,首選專用色母。
