結構設計抽氣孔的大小和位置真空成型模具必須設計抽氣孔，抽氣孔的大小應適合成型容器的需要。對流動性好的塑料，抽氣孔要小一些；對流動性差的塑料，抽氣孔應大些。抽氣孔的尺寸與片材及其厚度有關。表1列出了一些典型片材所需的抽氣孔尺寸。抽氣孔的數目通常為每100cm2表面開設11～65個孔。抽氣孔可以是許多孔，也可以由模具裝配時構成的縫隙來充當（見圖1、圖2）。形狀復雜的容器，孔數應適當增加。孔間距可取25～30mm，內凹處孔間距為3～12mm。總之，必須保證在很短的時間內將空氣抽空。抽氣孔的位置一般布置在板材最后與模具接觸部分，即模具型腔的最低點及角隅處。
型腔尺寸真空成型模具必須考慮塑料的收縮率，收縮量的50%是塑件從模具中取出時產生的，25%是取出后在室溫下1h內產生的，其余的25%是在取出后的24h內產生的。影響收縮率的因素很多，精確計算比較困難。最好先用石膏模型試出產品，測得其準確收縮率，然后以此作為設計型腔的依據。常見塑件的收縮率見表2。
在多數情況下，圓角半徑的最小值應等于板材厚度，但不得小于15～3mm。為了使制品能方便地取出，模具應有適當的斜度，陰模型腔側壁的斜度應取015～3度，通常取2度為宜。而對于陽模的斜度則應取2～5度，通常取5度。
型腔粗糙度真空成型模具表面粗糙度太高對脫模有不利影響，因為真空成型模具一般沒有頂出裝置，而只靠壓縮空氣脫模。若表面粗糙度太高，容器容易粘附在模具上，造成脫模困難。因此，真空成型模具的表面粗糙度要求不能太高，最好在表面加工之后，用磨料來打砂或進行噴砂處理。
壓縮空氣成型模型腔壓縮空氣成型模具的型腔與真空成型模具的型腔基本相同，其特點是在模具邊緣上設置型刃，其形狀和尺寸見圖7。刀尖應比模具平面高，高出部分的高度h為片板厚度δ加上011mm，即h=δ+011mm。切刀與模具之間應該有0125～015mm的間隙，以利于排除型腔中的空氣。
邊緣密封結構為了阻止外面的空氣進入真空室，在塑料板片與模具接觸部分的邊緣應設置密封裝置。加熱、冷卻裝置目前塑料板片的加熱多采用電阻絲加熱、紅外線燈加熱和石英管加熱器加熱。對于不同塑料板材的成型溫度，一般是通過調節加熱器和板材之間的距離來達到，距離可以在80～120mm范圍內調節。加熱器的功率計算如下：N=KF式中，N為加熱功率，W；K為加熱系數，W/cm2；F被加熱片材的面積，cm2。這里將不同片材的加熱系數K值列于表3。
非金屬模常見的非金屬模有木模、石膏模和塑料模。木模：凡組織緊密、不易變形、不易斷裂的木料，均可選作模具材料。但這種模具的生產批量以不超過1000個為宜。石膏模：石膏模制作方便，價格便宜，但其強度較差。為了增加石膏模的強度，可在石膏中加入10%～30%的水泥，并放置一些縱橫交叉的鐵絲，以延長其使用壽命。石膏模的生產批量一般不超過5萬個。
塑料模：塑料模容易加工，生產周期短，修正和修理都很方便，且耐腐蝕、質量輕。因此適合于批量較大的容器生產。常用的塑料模材料有環氧樹脂、酚醛樹脂和聚脂。金屬模適合于長期、高速生產的模具材料無疑是金屬。銅因其造價高而很少采用；鋁容易加工、質量輕、耐腐蝕性好且耐用，因而大批量生產時大多選用鋁模。在鋁模表面鍍一層銅或鉻，可大大增加其耐磨性。在生產50萬個制品后，其表面還不會出現明顯被磨損的痕跡。
真空系統設計真空泵的選擇根據塑料容器真空成型抽真空的要求，首先要確定型腔的真空度。型腔的真空度一般取10～1托即可。選用真空泵時，真空泵的真空度應比所需的真空度高1個或半個數量級。如需要的真空度為1托，則泵的極限真空度應為5×10-1～1×10-1托。
抽氣率的計算真空泵的抽氣率通常應大于100L/min。抽氣率的計算公式如下：Sp=213Kq×Vt×logPi-P0P-P0式中，Sp為泵的名義抽氣率，L/s；t為抽氣時間，s，由工藝給定；P0為泵的極限真空度，托；Pi為開始抽氣時的真空度，托；P為經過時間t抽氣達到的真空度，托，由成型工藝確定；V為成型模型腔的容積，L；Kq為修正系數，Kq與P的關系見表4。
計算實例對于直徑d=320mm，深度h=100mm的塑料容器，工藝要求真空度為P=10托，抽氣時間t=5s，選取泵的抽氣率Sp。根據工藝要求，選擇泵的極限真空度P0=1托，P1比P高一個數量級，由表4查得：Kq=115，Pi=760托（標準大氣壓）容積：V=π4d2h=π4×312×1=8104L抽氣率Sp=213Kq×Vt×logPi-P0P-P0=213×15×81045log760-110-1=1017L/s因此，選擇機械真空泵2X-15，其抽氣率S=15L/s
