我廠建于80年代初期，位于貴州省北部、距省會貴陽105公里,距遵義45km，原電站設計裝機容量為630MW，安裝3臺單機容量210MW水輪發(fā)電機組。電站在系統(tǒng)中的主要作用是調(diào)峰、調(diào)頻，承擔系統(tǒng)事故備用，是一項以發(fā)電為主的綜合利用工程。早期的機組自動化及其輔助設備完全采用電磁繼電器方式參與控制，盤柜龐大、臃腫，接線復雜，其安全、穩(wěn)定性能低，抗干擾能力差，設備故障、事故頻繁發(fā)生。我廠機組及其輔助設備PLC改造大致分為三個階段：90年代中期開始著手機組及其輔助控制設備的改造，于1996年底成功完成機組進水口閘門的PLC改造，是我廠的一次成功嘗試；1998年初對3#發(fā)電機組進行自動化元件改造，1999年完成全廠輔助設備的PLC安裝調(diào)試工作；2000年底至2001年初完成三臺機組及公用系統(tǒng)的計算機監(jiān)控系統(tǒng)安裝調(diào)試，使我廠的計算機監(jiān)控系統(tǒng)走向完善和成熟；更為烏江公司培養(yǎng)出一批實力雄厚的機組計算機監(jiān)控技術(shù)人才。

2  PLC在我廠的運用范疇338-089.296

2.1  我廠機組的順序控制

    我廠的自動操作包括水輪發(fā)電機組各種工況轉(zhuǎn)化，機組輔助設備的調(diào)整和對全廠的公用設備進行的自動化控制，這類控制在自動控制范疇內(nèi)屬于順序控制系統(tǒng)，每個順序控制都是按照生產(chǎn)流程的要求及生產(chǎn)設備的特點來設定。

2.2  根據(jù)操作對象可分為

2.2.1  機組自動操作

    要求以一個脈沖自動按預定的順序完成下列操作，即機組的自動開機至空載、開機至空轉(zhuǎn)、發(fā)電轉(zhuǎn)空載、發(fā)電轉(zhuǎn)空轉(zhuǎn)、發(fā)電轉(zhuǎn)停機、發(fā)電轉(zhuǎn)調(diào)相、調(diào)相轉(zhuǎn)發(fā)電、調(diào)相轉(zhuǎn)停機等，其操作對象包括水輪發(fā)電機及調(diào)速器、勵磁系統(tǒng)、機組冷卻系統(tǒng)等附屬設備。

2.2.2  公用設備的操作

    公用設備包括整個廠房排水系統(tǒng)、給排油系統(tǒng)、高低壓壓縮氣系統(tǒng)、智能直流模塊整流電源與蓄電池浮充系統(tǒng)、廠用電系統(tǒng)等，遠線控制時還包括自動準同期并網(wǎng)裝置。

2.2.3  全廠性的操作

    全廠性的操作包括消防報警系統(tǒng)、通訊系統(tǒng)、開關(guān)站開關(guān)、刀閘設備等操作。

    對以上這些自動操作的總體要求是運行安全可靠、維護方便、清晰明了、經(jīng)濟合理。

3  PLC在我廠順序控制中的運用

    所謂順序控制是指生產(chǎn)設備及生產(chǎn)過程，根據(jù)工藝要求按照邏輯運算、順序操作、定時和計算數(shù)等規(guī)則通過預先編制的程序，在現(xiàn)場輸入信號（包括開關(guān)量、模擬量）的作用下，執(zhí)行機構(gòu)按預定程序動作，實現(xiàn)以開關(guān)量為主的自動控制。我廠PLC的設計安裝就是根據(jù)這一原則來實現(xiàn)的。其輸入主要是靠按鈕、行程開關(guān)、限位開關(guān)、動斷觸點等開關(guān)量為主的控制、信號。輸出為繼電器、電磁閥等驅(qū)動元件。PLC內(nèi)部控制部分有定時器、計數(shù)器、中間繼電器等元器件以及許多的常開、常閉觸點 。而傳統(tǒng)的順序控制是由繼電器控制屏來實現(xiàn)的，由于設備體積大、功耗高、動作速度緩慢、接線復雜、通用性、靈活性差、維護工作量大、故障頻發(fā)率高而導致可靠性差，沒有計算和儲存功能，而PLC控制系統(tǒng)克服了繼電器控制的弱點，把計算機技術(shù)與繼電器控制有機地結(jié)合起來，為工業(yè)自動化提供了十分的現(xiàn)代化控制裝置，其優(yōu)越性主要表現(xiàn)在：

3.1  PLC是繼電器、接觸器、順序控制器以及由中、小規(guī)模的集成電路及其它電氣元件的復雜控制系統(tǒng)裝置上發(fā)展起來的一種新型控制器，采用微電腦技術(shù)（大規(guī)模集成電路）取帶了以往靠硬導線布線的邏輯控制器，具有成本低，功耗、體積小，重量輕等特點。

3.2  PLC 的配置

    一套完整的PLC主要由6個模塊構(gòu)成：電源模塊、CPU模塊、熱備模塊（可選）、開入/開出（I/O）模塊、A/O模塊、通訊模塊。其中電源模塊向PLC提供直流24V工作電源；CPU是微型處理器（PLC的核心部位）；熱備模塊是在兩套PLC均為在線方式下互為熱備用，并且可以人為任意切換至工作或備用狀態(tài)，提高安全可靠性；開入/開出（I/O）模塊是指外圍回路向PLC輸入高電平（或低電平）和PLC向外圍回路輸出高電平（或低電平）；模數(shù)轉(zhuǎn)換（A/O）模塊是將外圍設備輸入的電信號轉(zhuǎn)換成數(shù)字信號，以供PLC進行計算、判斷、比較和傳輸（配置如圖1所示）。

3.3  由于PLC容易與工業(yè)控制系統(tǒng)連成一個整體，易于擴展功能，具有接口簡單快捷、工作量小、適合于較為惡劣的運行環(huán)境、故障率低、可靠性好、抗電氣干擾能力強，維護方便等優(yōu)點。

3.4  PLC采用掃描式的工作方式，特別適合于邏輯控制要求較高的順序控制。

3.5  我廠的順序控制系統(tǒng)流程較為復雜，90年代前期所用常規(guī)的繼電器硬線控制方式規(guī)模龐大、維護困難、故障和事故發(fā)生機率較高，出現(xiàn)故障后不利于查找并消除故障，設備隱患較多，在我廠采用傳統(tǒng)方式的繼電器順序控制方式，其安全生產(chǎn)記錄常常打破，我廠采用PLC控制后，不僅提高了設備可靠性，而且對設備的檢修維護都十分方便快捷，無需將機組及附屬設備退出運行即可解決，大大提高了工作效率，而安全生產(chǎn)記錄已接近3000天，創(chuàng)歷史*高記錄。

4  我廠機組順序控制程序的設計

通過對已實施的進水口工作閘門、機組輔助設備PLC控制系統(tǒng)改造并結(jié)合其它電廠的成功經(jīng)驗，嚴格遵循電力生產(chǎn)必須安全可靠、經(jīng)濟使用、適合發(fā)展的原則，于2000年初我廠著手2#機組的計算機監(jiān)控系統(tǒng)工程的調(diào)研和設計工作，并不斷地派出工程技術(shù)人員與科研單位進行協(xié)作。先根據(jù)機組整個生產(chǎn)控制過程的要求把程序進行分塊；其次是合理利用指令，嚴格注意信號名稱定義，利用各種方法正確地編寫各個程序塊的程序；然后經(jīng)過單元調(diào)試，軟硬件聯(lián)調(diào)與系統(tǒng)總調(diào)，對程序進行不斷修改和完善，經(jīng)過不停的模擬試驗后投入實際現(xiàn)場工作。分塊結(jié)構(gòu)的程序是根據(jù)工程的特點，把一個控制工程分成多個簡單的、規(guī)模較小的控制任務；然后把這些控制任務分配給一個子程序塊，并在子程序中編制具體任務的控制程序，*后由一個主程序進行統(tǒng)一管理，以備流程需要時進行適時調(diào)用，如：自動開機至空轉(zhuǎn)、開機至空載、發(fā)電轉(zhuǎn)空載、發(fā)電轉(zhuǎn)空轉(zhuǎn)、發(fā)電轉(zhuǎn)停機、發(fā)電轉(zhuǎn)調(diào)相、調(diào)相轉(zhuǎn)發(fā)電、