圓盤立式注塑機可以選擇雙工位或三工位，也就是說可以一副上模，兩副或三副下模，操作人員在這邊放鑲嵌件，鎖模機構合模做產品，這樣效率就會大大提高，像普通的雙滑板也可以達到這種效果，但是一般都需要兩個人操作，假如一個人走來走去會很辛苦，假如是圓盤機就不存在這個問題了，他可以一個人操作，這樣就大大的節省了人力成本。

注射機的基本工作原理可以理解為塑料原料在料筒內均勻塑化后，經過注射、流動充模、保壓和冷卻后成型得到注射制品。其各個階段的特點如下。
        在螺桿的作用下，存放在料斗中的顆粒狀塑料不斷沿螺槽運動。由于受到料筒外加熱和螺桿剪切的共同作用，塑料不斷被加熱軟化，終成為熔融黏流狀態。同時，螺桿頭部熔料的作用力將螺桿往回推。通過改變螺桿背壓(工作油回泄阻力)調節螺桿退回速度，改變螺槽內塑料流動狀況，達到控制塑料塑化性能的目的。例如，提高背壓可以改善熔料均勻化程度，同時使熔料溫度上升，這勢必也會影響螺桿的輸送能力;螺桿后退，其實際工作長度發生變化，引起塑化能力下降，同時，熔化后塑料溫度在螺桿軸向偏差大，并隨注射行程和螺桿轉速的增加而增大。因此，利用背壓與熔料溫度存在的線性關系，可以根據實際料溫動態調節背壓大小，補償預塑時因螺桿有效長度的縮短引起的軸向溫差。同理，通過調節背壓和轉速，確保在高背下具有大的剪切力和低轉速，使塑化均勻;在低背壓和低轉速下，由于螺桿前部熔料壓力得到大部分釋放，螺桿轉動慣量小

圓盤注塑機在螺桿推力的作用下，已經塑化好的熔料以一定的速率流經料筒、噴嘴、流道、澆口等處后注人模腔，注射壓力也因克服流動阻力而逐漸下降。圓盤注塑機塑料充填過程及成型質量，除了受到注射壓力影響外，還取決于熔料注射速度、熔料與模具溫度以及流道、澆口和模具。通常，熔料壓力越高、速度越快，則所能流過的路程越長。利用模腔壓力，能夠客觀描述熔料流動及其狀態變化，并控制制品的質量。充模過程分為四個階段，同一時刻在模腔內熔料流動長度上，不同測壓點獲得的壓力值是不同的，但是壓力變化具有相似的規律。

在用圓盤注塑機生產過程中，螺桿的大小關系到噴膠量的大小，選用合適的螺桿直接關系到產品的質量，不同的螺桿，圓盤注塑機在生產中噴出膠量的大值也不同，如果  如果產品重量小而選直徑大的螺桿，做出來的產品容易燒焦發黃，如果產品重量大而選直徑小的螺桿打出來的產品容易缺料，產品達不到設計的要求，產品會不合格。

  在臺灣欣鑫立式注塑機中40噸的圓盤注塑機，所用的螺桿有兩種，一種是28的，一種是32的，選用28的螺桿，圓盤注塑機在生產的時候射膠量是68G，而選用32的，則可以達到89g,同時小的螺桿，圓盤注塑機生產的壓力會比大的螺桿的壓力會大。28的射出壓力會達到2000而32的才用了1530而已。