ABS通稱丙烯腈丁二烯乙烯，Acrylonitrile Butadiene Styrene copolymers是由丙烯腈-丁二烯-乙烯三種單體共聚而成。由于三種單體的比例不同，可有不同性能和熔融溫度，流動性能的ABS如與其它塑料或添加劑共混，則更可擴大至不同用途和性能的ABS，如抗沖級、耐熱級、阻燃級、透明級、增強級、電鍍級等。

ABS的流動性介于PS與PC之間，其流動性與注射溫度和壓力都有關系，其中注射壓力的影響稍大，因此成型時常采用較高的注射壓力以降低熔體粘度，提高充模性能。

1.塑料的處理

ABS的吸水率大約為0.2%-0.8%，對于一般級別的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小時或用干燥料斗以80℃烘1-2小時。對于含PC組份的耐熱級ABS，烘干溫度適當調高至100℃，具體烘干時間可用對空擠出來確定。再生料的使用比例不能超過30%，電鍍級ABS不能使用再生料。

2.注塑機選用

可選用華美達的標準注塑機（螺桿長徑比20：1，壓縮比大于2，注射壓力大于1500bar）。如果采用色母粒或制品外觀要求料高，可選用小一級直徑的螺桿。鎖模力按照4700-6200t/m2來確定，具體需根據塑料等級和制品要求而定。

3.模具及澆口設計

模具溫度可設為60-65℃。流道直徑6-8mm。澆口寬約3mm，厚度與制品一樣，澆口長度要小于1mm。排氣孔寬4-6mm，厚0.025-0.05mm。

4.熔膠溫度

可用對空注射法準確判定。等級不同，熔膠溫度亦不同，建議設定如下：

抗沖級：220℃-260℃，以250℃為佳

電鍍級：250℃-275℃，以270℃為佳

耐熱級：240℃-280℃，以265℃-270℃為佳

阻燃級：200℃-240℃，以220℃-230℃為佳

透明級：230℃-260℃，以245℃為佳

玻纖增強級：230℃-270℃

對于表面要求高的制品，采用較高的熔膠溫度和模溫。

5.注射速度

防火級要用慢速，耐熱級用快速。如制品表面要求較高，則要用高速及多級注塑的射速控制。

6.背壓

一般情況下背壓越低越好，常用的背壓是5bar，染色料需用較高的背壓以使混色均勻。

7.滯留時間

在265℃的溫度下，ABS在熔膠筒內滯留時間多不能超過5-6分鐘。阻燃時間更短，如需停機，應先把設定溫度低至100℃，再用通用級ABS清理熔膠筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止進一步分解。如需從其它塑料改打ABS料，則要先用PS、PMMA或PE清理熔膠筒。有些ABS制品在剛脫模時并無問題，過一段時間后才會有變色，這可能是過熱或塑料在熔膠筒停留時間過長引起的。

8.制品的后處理

一般ABS制品不需后處理，只有電鍍級制品需經烘烤（70-80℃，2-4小時）以鈍化表面痕跡，并且需電鍍的制品不能使用脫模劑，制品取出后要立即包裝。

9.成型時要特別注意的事項

有幾種等級的ABS（特別是阻燃級），在塑化后其熔體對螺桿表面的附著力很大，時間長后會分解。當出現上述情況時，需要把螺桿均化段和壓縮拉出擦試，并定期用PS等清理螺桿。

料筒溫度

喂料區:40～60℃（50℃）

區1:160～180℃（180℃）

區2:180～230℃（210℃）

區3:210～260℃（240℃）

區4:210～260℃（240℃）

區5:210～260℃（240℃）

噴嘴:210～260℃（240℃）

括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35％和65％，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1.

料筒恒溫：220℃

模具溫度：40～80℃

注射壓力：100～150MPa（1000～1500bar）

保壓壓力：保壓時間相對較短，注射壓力的30％～60％

熔料溫度：220～250℃

背壓：5～15MPa（50～150bar）；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化（在制品內有灰黑紋路）

注射速度：采用分級注射：從慢到快；需要注射速度以達到好的表面光澤，小熔合縫以及熔合縫高強度；需要在前流道會合處開設通氣隧道

螺桿轉速：大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s，但將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可

計量行程：（0.5～4）D

殘料量：2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑

預烘干：ABS在有些情況下可從原料袋內直接喂料無需預烘干，否則在80℃溫度下烘干3h；潮濕的顆粒會造成制品有裂紋、擦痕或氣泡

回收率：可加30％的回料，前提是之前材料沒有發生熱降解

收縮率：0.4％～0.7％

澆口系統：可使用點式澆口和熱流道；小壁厚不應小于0.7mm，因為ABS流動性較差機器停工時段無需用其它料清洗料筒設備，標準螺桿，止逆環，直通噴嘴。

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