一、塑料電鍍較經常出現的異?，F象

　　1. 局部表面露塑，而且露塑的部位基本都在應力較集中的部位，即面與面交接的部位，或進料口區域部位，或不同壁厚的相連部位。2. 電鍍后產品變形，主要裝掛方式及位置，掛點受力不均等引起。3. 塑料制品電鍍后做冷熱循環試驗中出現起泡或鍍層裂紋。

　　二、塑料電鍍出現異常不良的部位基本相對固定，特征也基本一致，重現性較多。分析其原因我們認為有：

　　1. 塑料注件存在內應力影響，應力主要由產品結構和注塑工藝過程產生，塑料件應力的存在是產品電鍍后冷熱循環試驗中鍍層起泡或產生裂紋。甚至連基體都會開裂的主要因素，也會導致產品電鍍產生露塑。2. 電鍍方面粗化，活化等電鍍過程控制不當引起，如圖示：

　　三、改善措施

　　1. 注塑過程的影響與改善：

　?、?nbsp;首先從產品設計上塑料件需要電鍍的產品其設計結構應盡量避免對電鍍會產生不良的影響因素(如壁厚必需均勻，不能有死角，尖角，尖棱線，過渡面交接棱線要有過渡R度而且，在允許下盡量R度大一些等)。② 注塑工藝根據不同產品制訂不同工藝參數:對模溫，注速，成型溫度，注塑壓力等各參數進行優化處理。③ 模具型腔表面定期，定數(生產模數進行精拋光處理，保證表面光滑平整，改善進料流動性。④ 注塑進料口改善。⑤ 注塑產品進行應力檢查。⑥ 鍍前工件進行回火處理，以消除應力影響。⑦ 塑料件結構復雜或內嵌金屬件的產品在電鍍中容易產生裂紋或起泡，因為金屬與塑料的膨脹系數不同受溫度影響而產生的變形程度差別大導致塑料件開裂或裂紋，所以一般要避免在塑料件中嵌入金屬件的做法。

　　2. 電鍍方面的影響：

　?、?a > 塑料電鍍與金屬電鍍的大區別是：金屬材料本身是導體電鍍容易進行，塑料是非金屬，是不導電的，要使塑料可以電鍍必須先解決塑料導電問題，只要解決了塑料導電問題，后續的電鍍就可以按金屬電鍍的工藝要求一樣進行電鍍。另外，塑料導電與金屬材料還有不同之處，金屬材料導電是整體導電，而塑料導電只是在表面薄薄的金屬層導電，所以很容易被燒壞，造成導電不良，因此，塑料進入電鍍開始時電流不能太大。② 塑料鍍表面粗化程度的影響，塑料鍍粗化不足或者過度都會造成塑料表面不良，導致鍍層起泡或脫皮。③ 塑料表面活化不到位，將影響后續化學鍍的順利進行，很難獲得均勻的，致密的化學鍍層甚至產生漏鍍現象，同時也影響到鍍層的結合力，引起起皮或起泡。④ 塑料電鍍中的其他異?，F象與金屬電鍍產生同類異?，F象的原因是相似的，可以按金屬電鍍的分析方法去分析。⑤ 對產品結構復雜，有死角、尖角、大平面、交接連線尖銳的結構產品，可以在電鍍過程采取一些特殊輔助措施，如裝掛數量，裝掛方式、增加輔助陽級或保護陰級，盡量消除鍍層的不均勻性，減少局部燒焦現象。

　　四、根據我們的經驗除了以上的一些改善措施外，某些產品采取以下方法進行處理也可以改善由于產品本身的一些不足或鍍層應力導致的不良影響。

　　1. 鍍前塑料毛坯件表面用布輪進行拋光處理可能提高鍍層的結合力。2. 鍍鉻件在鍍后進行低溫(一般在60℃~65℃回火處理四小時，可以消除鍍層應力影響，克服冷熱Ѭ環試驗鍍層產生裂紋。

　　塑料制品一般都存在應力，只不過存在應力大小有不同，輕微的應力只要電鍍工藝控制得當對后續電鍍影響不大，醋酸試驗中輕微發白而沒有裂紋或土色無光的發白一般不影響鍍層結合力。

真空鍍膜中的光固化涂料應用研究

    真空鍍膜主要通過真空蒸鍍、濺射、離子鍍等方法，將金屬、合金和化合物鍍覆在材料或制品表面，形成產品所要求的鍍層。真空鍍膜技術始于20世紀30年代，20世紀中葉開始出現工業應用，到了80年代實現大規模生產，之后在電子、宇航、光學、磁學、建筑、機械、包裝、裝飾等各領域得到了廣泛應用，并且發揮著越來越大的作用。

單一的表面技術往往具有一定的局限性，而將兩種或兩種以上的表面處理工藝用于同一工件的處理，不僅可以發揮各種表面技術各自的特長，而且更能顯示組合使用的突出效果。真空鍍膜與有機涂層的復合技術是一種應用廣泛的復合表面處理技術，已有幾十年的發展歷史，尤其在塑料、金屬基體上制備防護-裝飾鍍膜等方面，國內外已經形成很大的生產規模。相對于濕法電鍍而言，有些技術專家為方便起見，把真空鍍層與有機涂層的復合簡稱為“干法鍍”。事實上真空鍍膜是一種氣相沉積方法，而有機涂層通常是由涂覆的有機高分子涂液經固化成膜而成。有機高分子涂液的固化有多種方法，其中用紫外光固化的涂料（簡稱光固化涂料）日益受到人們的高度關注。它的主要特點是：固化速度快，在通常紫外燈輻射下只需幾秒或幾十秒就可固化完全；對環境友好，在光照時大部分或絕大部分的成分參與交聯聚合而進入膜層；節約能源，UV光固化所用能量約為溶劑型涂料的1/5；可涂裝各種基材，避免因熱固化時高溫對熱敏感基材（如塑料、紙張或其他電子元件等）可能造成的損傷；費用低，由于節省大量能源、涂料中有效成分含量高以及簡化工序、顯著減少廠房占地面積等因素而降低生產成。

由以上分析可見，光固化涂料及其在真空鍍膜工業中的應用具有廣闊的前景。光固化涂料在真空鍍膜的前后分別用作底涂層和面涂層，起著非常重要的作用。本文著重對光固化涂料用作底涂層的某些重要問題開展研究和討論。

 以真空鍍鋁塑料和真空鍍鉻塑料的生產為例，介紹光固化涂料在真空鍍膜中應用的現狀并探討其發展趨勢。光固化涂料在光能輻照下吸收光能，引起交聯、聚合等化學反應，促使液態涂料固化。它主要由反應性低聚物、活性、光引發劑和添加劑4部分組成，其質量配比一般為反應性低聚物30%~60%，活性40%~60%，光引發劑1%~5%，各種添加劑0.2%~1%。常用的反應性低聚物有不飽和聚酯、聚酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、環氧丙烯酸酯和聚氨酯丙烯酸酯等。反應性低聚物是光固化涂料的主要組分，在結構上具有光固化基團，如各類不飽和雙鍵或環氧基等，屬于感光性樹脂。它決定了固化后涂層的基本性能，其官能團的種類影響著涂料的固化速度?；钚约嬗泄袒宦摵腿軇┑碾p重功能，在結構上是具有光固化基團的有機化合物。活性種類很多，除了著重從反應活性和固化后涂層性能兩方面的因素考慮外，還要對安全性（生理刺激性和毒性）予以特別考慮。