1、原材料的準備

因 PA 易吸濕，吸濕后對加工過程有影響，如熔體粘度下降，制品表面有氣泡、銀紋等。而且制品的力學性能也明顯下降。因此，成型前必須進行干燥處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色和降解，所以，好采用真空干燥，但在沒有真空干燥條件下，也可采用常壓熱風干燥。真空干燥溫度為 85-95 ℃，時間4-6H,熱風干燥為：溫度：90-100℃，時間3-5H，干燥后的PA 料不宜長時間放置在空氣中（不超過1-3H）。

? 成型溫度

機筒溫度的選擇，以 PA 的熔點為主要依據，同時與注塑機的類型、制品的形狀、、尺寸有關。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的加工溫度較窄，故機筒溫度必須嚴格控制，以免熔料降解而使制品變壞。機筒溫度的設置對塑料的塑化和熔膠的快慢影響較大， 機筒的中段溫度要高于熔點 20--40 ℃、低于分解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度低5-10℃，后段（加料段）溫度比中段溫度低20-50℃；加料口處冷卻必須有效；如果中段溫度太低，螺桿轉速過快，可能會出現卡※現象，后段溫度過高，會影響輸送能力，螺桿吃料慢，影響生產效率。

3、注射壓力

注射壓力對PA的力學影響較小。注射壓力的選擇，主要依據注塑機的類型、機筒溫度、制品形狀、尺寸、模具結構、還取決于注射速度、注射時間、保壓時間等因素。

4 、注射速度

注射速度的選取與制品的壁厚、熔體的溫度、澆口的大小等有關，對薄壁產品，注射速度可較快，而對厚壁產品則注射速度可較慢，熔體溫度高，注射速度注射速度要慢些，澆口尺寸小，注射速度不能太快，否則會因剪切過量引起熔體溫度過高而降解，導致制品變色和力學性能下降。注射速度太快，也會使制品出現氣泡、燒焦等缺陷。

? 背壓

在保證制品質量的前提下，背壓越低越好，高背壓會使熔體剪切過量而過熱降解。

? 模具溫度

? 模具溫度高，制品的硬度、密度、拉伸強度、彈性模量提高。

? 模具溫度與制品的性能要求有關，對于要求伸長率、透明性好的薄制品，模具溫度低些較好；而要求強度高、耐磨性好、使用變形小的厚制品，則模具溫度高些好。具體如下：

制品厚度 模具溫度：小于 3mm 20-40 ℃ ， 3-6mm 40-60℃ ， 6-10mm 60-90℃ ， 大于10mm 100℃

3）模具溫度對制品的收縮率影響很大，模溫越高，收縮率越大，反之，收縮率小。

? 成型周期

主要取決于制品的壁厚，對薄壁制品，注射時間、保壓時間、冷卻時間都可以較短，而厚壁制品，為防止收縮變形、凹痕、氣泡等出現，注射時間、保壓時間相應加長，采用高模溫，冷卻時間應較長。

? 制品后處理

PA 在成型過程中分子取向，冷卻過程中的結晶，使制品存在一定的內應力，在以后的儲放或使用過程中，制品的尺寸和形狀會發生變化。因此需要進行退火、調濕處理。

? 退火

使用溫度高于 80 ℃或精度要求高的制品，制品脫模取出后，放于油或石蠟中退火。退火溫度高于使用溫度 10-20℃，時間10-60分鐘。（視制品的厚度而定）