點擊圖片查看大圖控制切屑厚度是成功進行銑削加工的一個關鍵因素。要充分利用切屑厚度概念，需要首先計算等效切屑厚度，然后確定切屑厚度的下限和上限。
由于復雜的等效切屑厚度模型包含一組變量，因此對等式進行求解時需要花費的時間和精力要比經過簡化的平均切屑厚度模型多很多。在生產環境中通過人工方式進行這些計算時，既不劃算，也非常耗時。
?但可以利用計算機軟件程序來計算加工參數（例如山高提供的程序），用戶在幾秒鐘內即可輸入數據并求出等式的結果。這可優化銑削工藝，從而提高生產率和盈利能力。
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附注切屑厚度和銑削技術
采用等效切屑厚度這一概念時，需要考慮切屑的形成方式。進行銑削加工時，會以兩種不同的方式形成切屑，具體情況取決于相對于工件移動方向的刀具旋轉方向。這兩種方法是傳統銑削（向上）和順銑（向下）。在傳統銑削中，刀具的旋轉方向與工件進給方向相反。在順銑中，刀具的旋轉方向與工件進給方向相同。在傳統銑削中，切削刃以零切削深度進入工件。切屑的厚度在開始形成時小，在結束時達到大值。相反，順銑時形成的切屑厚度在開始時達到大值，然后逐漸減小到小值。使用傳統方法進行銑削時，切削刃會在切削之前摩擦工件，而且薄切屑的吸熱能力較差。這兩種情況都會導致工件表面發生應變硬化以及刀具壽命縮短。切屑會掉落在刀具的前面，因此可能被再次切削并導致表面粗糙度下降。在水平銑削中，向上的切削力可能會將工件提起，因此需要使用復雜的工件夾具。
?順銑之所以倍受青睞，
是多種原因造成的。切削刃在進入工件進行切削時無需摩擦，因此大限度延長了刀具壽命、減少了所產生的熱量。需要的機床功率更小，切屑掉落在刀具的后面，可大限度避免再次切削而且提高了表面粗糙度、延長了刀具壽命。切削動作會產生向下的力，有助于穩定工件和簡化夾具。當加工合金、不銹鋼和鈦合金等材料時，切屑的初始厚度可實現散熱并大限度減少工件表面的應變硬化。
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