先來(lái)了解傳統(tǒng)免蒸加氣塊的生產(chǎn)工藝。傳統(tǒng)工藝采用的是泡沫生產(chǎn)法，把發(fā)泡劑(植物蛋白、動(dòng)物蛋白或復(fù)合蛋白)用水稀釋?zhuān)?jīng)過(guò)制泡機(jī)制成泡沫備用(制泡);把水泥、河沙、水按照配比加入攪拌機(jī)攪拌均勻(制漿);把泡沫加入攪拌機(jī)二次攪拌(混泡)，水泥漿體在攪拌機(jī)罐內(nèi)逐漸膨脹(發(fā)泡)到設(shè)計(jì)體積，形成“泡沫混凝土”;停止攪拌、加泡，然后把漿料卸入池子里;用澆注機(jī)(擠壓泵)和軟管把泡沫混凝土輸送到固定在地面的模箱;經(jīng)過(guò)6~20小時(shí)(季節(jié)影響)后，拆掉模箱圍板和隔板，形成小塊，原地養(yǎng)護(hù)1~2天后，小塊可以搬走，繼續(xù)碼垛養(yǎng)護(hù)。

　　在以上半自動(dòng)生產(chǎn)過(guò)程中，有很多弊端：1、上料慢、攪拌時(shí)間長(zhǎng)、卸料慢;2、二次攪拌很難把泡沫和漿料真正混勻。攪拌短了不均勻，時(shí)間長(zhǎng)了泡沫都破損了;3、泵送時(shí)泡沫破損劇烈，體積虧損嚴(yán)重，容重變高;4、拼模、拆模太慢、耗費(fèi)人工巨大;5、脫模時(shí)間長(zhǎng)，基本一天才能周轉(zhuǎn)一次，占用模箱和場(chǎng)地，效率低下。根據(jù)調(diào)查，傳統(tǒng)工藝每天基本只能生產(chǎn)20~30m³成品，人工費(fèi)有的高達(dá)40元/m³的，無(wú)法走向市場(chǎng)。

　　新型工藝完全不同，生產(chǎn)采用連續(xù)生產(chǎn)線，上料、攪拌、灌注、脫模、切割、回模等全由電腦編程控制;采用化學(xué)發(fā)泡，脫模快，模箱少、場(chǎng)地節(jié)約、人工省。參考以下生產(chǎn)流程圖。點(diǎn)擊進(jìn)入視頻網(wǎng)址》》》》》

　　免蒸加氣塊設(shè)備新配方生產(chǎn)工藝流程：

　　灌注：灌注平臺(tái)固定式，物料稱(chēng)重、水計(jì)量、發(fā)泡劑計(jì)量、催化劑計(jì)量等全部PLC編程控制，攪拌后自動(dòng)灌注到下方的移動(dòng)模箱內(nèi)，漿體自行發(fā)泡到設(shè)計(jì)高度;

　　行走：灌注好的模箱連底部小車(chē)一個(gè)接一個(gè)往前移動(dòng)行走;

　　脫模：提模機(jī)二將模箱提起，并側(cè)移至回模軌道上方，等待回收小車(chē)到來(lái);

　　去皮：小車(chē)托著胚料繼續(xù)前行，由去皮機(jī)構(gòu)切掉上皮

　　切割：小車(chē)托著胚料繼續(xù)前行，相繼完成橫向、縱向2次切割以及4面皮料;

　　抱磚、回車(chē)：切割后的胚料移出切割機(jī)，由抱磚夾抱走，去養(yǎng)護(hù)區(qū)碼垛(可2~3層)，小車(chē)由提模機(jī)三側(cè)移至回車(chē)軌道，移至回車(chē)至提模機(jī)二下方，等待的空模箱落下并卡住;

　　入線：回收的模箱由提模機(jī)一側(cè)移至發(fā)泡軌道，依次進(jìn)入灌注平臺(tái)。依次循環(huán)生產(chǎn)。

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