隨著整個社會環境意識的日益提高，無鹵阻燃成為PBT技術發展的主流。

   1．原材料的前處理

   原料（樹脂、玻纖）需要預先干燥，控制水分含量越低越好。在高溫情況下，過多的水分會導致PBT樹脂降解，從而導致產品綜合性能降低。因此，PBT在加工前需要抽濕干燥。

   在注重PBT水分的同時，也要關注玻璃纖維以及其它助劑的水分。同時，加工中保持好的真空度，及時抽出可能存在的微量的水分，都是生產高品質無鹵阻燃PBT產品的關鍵。

   此外，不論是擠出機還是注塑機，用前一定要清洗干凈，并保證阻燃劑在料筒里面的停留時間不要過長，從而避免長期停留導致的降解。 

   2．螺桿組合的設置
    加工過程中，如果螺桿的剪切設置很強，對于無鹵阻燃PBT體系而言，生產時剪切熱很高，易出現加熱與剪切產生的熱疊加效應，導致螺桿內部局部過熱，造成阻燃劑分解，因此要選擇剪切弱一些的螺塊組合。

   一般而言，考慮到物料的基本的塑化與混合，雙螺桿的熔融段和混合段剪切單元的個數和強度可按常規設置，但在加玻纖處的均化段，在保留反向混煉單元基礎上，螺塊盡量弱化剪切單元，即減少剪切塊個數或盡量少使用90度剪切塊。

   3．主機轉速的影響
    對于無鹵阻燃PBT而言，即便是相同的設備組合和溫度條件，相同配方的產品性能也會隨不同的主機轉速有一定的影響。有關試驗表明，在設定的阻燃劑和工藝、設備條件下，相對低的轉速得到的顆粒性能要略優于相對高的轉速。這主要可能是由于不同轉速下，PBT體系的剪切熱效應不同，導致體系中熱降解成分更少所導致的。

   不過，由于阻燃劑體系的耐溫特性不同，以及螺桿組合和工藝的不同，所以上述影響有可能相反，但對于在無鹵PBT開發和生產時必須認真考察主機轉速對性能的影響。

   4．阻燃劑的添加方式

   對于無鹵阻燃劑不同的添加方式，生產產品的工藝難易程度不同。相對而言，采用傳統的與樹脂預混合，而后主喂料加入的方式，對加工工藝要求控制難度更高。而采用兩段側喂料（一段加短玻纖，一段加阻燃劑）的添加方式，由于阻燃劑在螺桿中的停留時間更短，且加短玻纖的剪切單元往往相對比較弱，這些都有利于無鹵阻燃劑的熱穩定，相對而言工藝的控制難度要低。因此，在有條件的前提下，盡量采用側喂料的模式來添加無鹵阻燃劑，對穩定生產無鹵阻燃PBT產品而言是很好的選擇。

   隨著人們對無鹵阻燃PBT產品的開發和生產的深入了解，會不斷有新的注意點和問題出現，特別是隨著新型無鹵阻燃劑的推出，技術人員應該根據產品體系和所用阻燃劑的特點，針對性調整配方和工藝，得到穩定的高性能無鹵阻燃PBT產品。