PC可注塑、擠出、模壓、吹塑、熱成型、印刷、粘接、涂覆和機加工，重要的加工方法是注塑。成型

之前必須預干燥，水分含量應低于0.02%，微量水份在高溫下加工會使制品產生白濁色澤，銀絲和氣泡，

PC在室溫下具有相當大的強迫高彈形變能力。沖擊韌性高，因此可進行冷壓，冷拉，冷輥壓等冷成型加

工。擠出用PC分子量應大于3萬，要采用漸變壓縮型螺桿，長徑比1：18~24，壓縮比1：2.5，可采用擠出

吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高質量，高透明瓶子。PC合金種類繁多，改進PC熔體粘度大（加工性）和

制品易應力開裂等缺陷， PC與不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具體有PC/ABS合金，

PC/ASA合金、 PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/彈性體共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA

合金等，利有兩種材料性能優點，并降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要貢獻高耐熱性，較好的韌性和

沖擊強度，高強度、阻燃性， ABS則能改進可成型性，表觀質量，降低密度。
PC 注射工藝：
成型過程中的常見問題及解決辦法：
 1、銀絲
 原材料受潮————干燥原料
 樹脂過熱分解————減低成型溫度
 螺桿壓縮比小，背壓不足————增加背壓
 模溫過低————加熱模具
 排氣不良————模具分型面開排氣槽
 2、氣泡
 原材料受潮————干燥原料
 排氣不良————改進模具設計
 3、樹脂變色、黑點
 料筒、噴嘴積料————清理料筒和噴嘴
 成型溫度過高————降低成型溫度
 4、制品未充滿
 物料塑化不夠————提高料筒溫度
 模具溫度過低————提高模具溫度
 噴嘴溢料————調整模具位置
 注射壓力過低————提高注射壓力
 加料量過少————調整加料量
 5、收縮真空泡
 保壓不足————延長保壓時間
 模溫過低————提高模具溫度
 注射壓力過低————提高注射壓力
 模具設計不合理————增加流道和澆口尺寸
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 6、透明度降低
 原材料受潮————干燥原料
 模具溫度過低————提高模具溫度
 物料過熱分解————降低成型溫度
 7、熔接痕
 模具設計不合理————采用環形澆口和多點澆口
 模具溫度過低————提高模具溫度
 脫模劑過多————減少脫模劑用量
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 8、制品開裂
 模溫過低————提高模具溫度
 成型溫度較低————提高料筒溫度
 物料的相對分子量過小————重新選擇物料
 成型過程中相對分子量下降過多————嚴格干燥，縮短成型周期
 強行脫模————加大型腔斜度，改進模具結構
 9、脫模困難
 模內冷卻不充分————降低成型溫度，延長成型周期
 型腔斜度太小————增加型腔斜度
 頂出裝置不良————改進頂出裝置
 模具表面粗糙————修整模具，使用脫模劑
 10、翹曲
 模內冷卻不充分————降低成型溫度，延長成型周期
 凸模、凹模溫差較大————減少凸模、凹模溫差
 澆口位置和尺寸不合理————改進澆口結構
 11、溢邊
 注射壓力過大————降低注射壓力
 成型溫度過高————降低料筒溫度
 鎖模力不足————提高鎖模力
 模具加工精度不足————提高模具加工精度

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